По условиям нашего исходного примера у нас на предприятии  основным производственным ресурсом являются рабочие. В работе они используют ручной инструмент, которого достаточно, а если возникает его нехватка, то его оперативно докупают. Предположим, что у нас работают 100 рабочих.

Как правильно распланировать их работу в такой ситуации?

Предлагаем следующую схему управления производством:

1.     Для цеха «Сборочный цех» укажем интервал планирования «День». С такой периодичностью будут формироваться производственные задания в цехе.

2.     Будем считать каждого рабочего отдельным рабочим центром. Объединим их в один вид рабочего центра – «Рабочие сборочного цеха». Внесем информацию в программу в соответствующий справочник.

3.     Для данного вида рабочего центра укажем, что он будет участвовать в построении графика производства, но работа каждого рабочего центра отдельно планироваться не будет.

4.     Для вида рабочего центра укажем, что он содержит  100 рабочих центров (у нас 100 рабочих), сами рабочие центры вносить в программу не будем.

5.     В ресурсных спецификациях на продукцию цеха добавим этап производства, и укажем в нем наш вид рабочего центра и сколько всего человеко-часов требуется на изготовление этой продукции на этом рабочем центре.

6.     Зададим доступное время работ нашего рабочего центра: количество рабочих умножить на длительность их работы в день, в нашем случае 100 рабочих * 8 часов = 800 часов в день доступно для выполнения работ.

7.     Распланируем работы, построив график производства.

Пояснения к схеме:

У нашего предприятия есть производственный ресурс – 100 рабочих, которые могут выполнять работы по сборке металлоконструкций. С точки зрения планирования их занятости нам не интересно, что будет делать каждый рабочий (при условии их полной взаимозаменяемости). Поэтому нам достаточно планировать занятость всех рабочих совокупно и это совокупное доступное время и будет тем ограничивающим фактором, который необходимо учитывать при определении того когда какой этап производства можно будет запустить в работу.

Детали реализации этой схемы управления производством приведены в видеолекции по ссылке

https://youtu.be/OmnFPPeyMfM?list=PLulYrOFoqYc-ZUvwPKAWGKW5JAL6fxTs9 .

В видео следует обратить внимание на механизм использование альтернативных рабочих центров.

У предложенной схемы есть ограничения и специфика, которые необходимо учитывать при её применении:

1.     Если ваш производственный персонал не является  полностью взаимозаменяемым, то его нужно разбить на отдельные виды рабочих центров – по взаимозаменяемости.

2.     Если при изготовлении одной единицы продукции одновременно работают несколько рабочих, это нужно правильно учитывать при указании необходимого времени работы рабочего центра в ресурсной спецификации.

3.     В случае недозагрузки производства этапы будут выполняться раньше, чем это будет указано в графике производства, посчитанном программой. Это может потребовать регулярного перерасчета графика (не более одного раза в интервал планирования).

Применимость:

Схема применима для любых предприятий, где ограничивающим производственным ресурсом являются люди. Для того чтобы получить исполнимый график производства достаточно учитывать только их занятость и доступность материалов.

Предположим, что описанное выше предприятие решило приобрести полуавтоматизированную сварочную линию, чтобы ускорить выпуск продукции и сократить часть персонала.

Этапы выпуска продукции сборочного цеха выглядят следующим образом:

1.     Заготовка материала – рабочие раскраивают метал под узлы изделий.

2.     Сварка узлов – проводятся сварочные [ЕГ1] [М.А.2] работы по изготовлению узлов.

3.     Сборка готовой продукции – из узлов собираются продаваемые изделия.

Раньше все эти этапы выполняли рабочие цеха, теперь сварочный этап будет выполняться на полуавтоматизированной сварочной линии.

Временная диаграмма работ до и после покупки нового оборудования для одного из артикулов готовой продукции выглядит следующим образом:

	Заготовка материала	Сварка узлов	Сборка продукции	Итого
До покупки	1 час	14 часов	4 часа	19 часов
После покупки	1 час	1 час	4 часа	6 часов

Под этот вариант производства предлагаем следующую схему управления:

1.     Добавим новый вид рабочего центра «Сварочные линии» и сам рабочий центр «Сварочная линия». Зададим для него доступное время работы.

2.     Создадим новые версии существующих ресурсных спецификаций, которые теперь будут содержать не один этап производства, а три. В первом и последнем этапе будут использоваться, как и раньше, рабочие цеха, а во втором сварочная линия. Укажем последовательность выполнения этапов.

3.     Для всех материалов и трудозатрат в спецификациях укажем, для какого этапа они предназначены. Сохраним и задействуем новые спецификации.

4.     В новых заказах будем выбирать новые версии спецификации.

5.     Распланируем работы.

6.     По мере сокращения персонала цеха необходимо уменьшать количество рабочих центров для вида «Рабочие сборочного цеха», а также менять доступное время работы. После этого необходимо пересчитывать график производства.

Пояснения к схеме:

Схема не намного сложнее, чем исходный вариант с одним рабочим центром. Важное отличие заключаются в том, что теперь на заказ будет создаваться не один этап производства, а три – в соответствии с этапами ресурсной спецификации.

Демонстрация такой настройки подсистемы управления производством «1С:ERP»  приведена в видеолекции по ссылке

https://youtu.be/J8R7gqrs87E?list=PLulYrOFoqYc-ZUvwPKAWGKW5JAL6fxTs9 .

У данного варианта настроек есть одна показательная особенность, которая позволяет понять, как устроены механизмы планирования программы, и как их можно оптимизировать под собственные нужды.

Предположим, что нам нужно выпустить не одно изделие, а десять. Если мы посмотрим на диаграмму Ганта, построенных этапов производства, то увидим следующее:

Что это значит:

1.     Вначале рабочие сборочного цеха заготавливают материалы под все десять изделий.

2.     Затем происходит сварка всех узлов по всем комплектам.

3.     Затем также «оптом» из узлов собирают продукцию.

И здесь у многих производственников возникнет справедливая претензия: А нам так не нравится. А как сделать так, чтобы работа шла партиями? Это позволит начать работу по заказу, если на складе ещё нет всех материалов.

Для этого в ресурсной спецификации есть соответствующий параметр «Оптимальная партия запуска». По умолчанию он равен нулю, это значит, что по этапам производства будет одновременно двигаться весь объем материалов, который необходим для выпуска всей заказанной продукции. Если вас не устраивает такой подход, то нужно указать любое значение параметра отличное от нуля и программа разобьет заказ на партии, по которым и будет загружаться производство.

В качестве примера приводим диаграмму Ганта в случае, если у нас оптимальная партия запуска равна 2 штукам.

Что изменилось: Рабочие заготовили часть комплектов материалов и передали их на этап сварки узлов, пока ведутся сварные работы, происходит заготовка следующих комплектов. Узлы приходят на этап сборки также партиями. Обеспечение партий материалами ведется тоже раздельно.

Применимость данной схемы управления:

Этот вариант настроек применим для любых типов простых производств – комбинируя этапы работ, подбирая партии запуска можно добиться нужной деталировки работ и ритмичности производства.

Ограничением применимости схемы является заданный интервал планирования. Минимальное значение для интервала в программе «1С:ERP» равно часу. Это значит, что работа будет передаваться с этапа на этап не чаще чем один раз в час. К чему это может привести:

Представим что у нас небольшое производство рекламной продукции (вывески), где всего три этапа работ – резка основы (пластик), наклейка изображения (принт на пленке), ламинация.

Временная диаграмма работ следующая:

Резка	Поклейка	Ламинация	Итого
15 мин.	20 мин.	5 мин.	40 мин.

Начав работать в 12-00, мы получим готовую вывеску в 12-40.

А теперь построим график производства – программа распределит этапы в графике кратно часам:

Резка	Поклейка	Ламинация
12-00	13-00	14-00

То есть, по графику мы получим нашу вывеску не ранее чем в 14-05 (ламинация занимает 5 мин). Почти на полтора часа позднее, чем работа закончится фактически.

Можно ли считать это проблемой?

В случае совсем небольших производств, с короткими этапами работ, возможно. Для более крупных предприятий – вряд ли.

К тому же, следует понимать, что заказы не изготавливаются по одному изделию, всегда есть партия запуска. Посчитаем, наше время работ для трех вывесок:

	Резка	Поклейка	Ламинация	Готово
Факт	12-00 + 45 мин. = 12-45	12-45 + 60 мин. = 13-45	13-45 + 15 мин. = 14-00	14-00
График	12-00 + 45 мин. = 12-45	13-00 + 60 мин. = 14-00	14-00 + 15 мин. = 14-15	14-15

Уже на трех изделиях отставание графика от факта составило менее 15 минут. Получается, что даже небольшое производство может получить правильный график работ, после правильной настройке системы, без каких-то доработок конфигурации.

Ещё одно замечание: этапы производства после планирования не появляются в интерфейсе программы, только в тот момент, когда следует приступить к работе. Все созданные этапы сразу доступны к просмотру и принятию в работу. Поэтому, если производство фактически будет выполнять работу быстрее, чем это запланировано по графику, то сотрудники смогут брать в работу следующие этапы раньше.

У такой схемы планирования (где есть интервал, кратно которому планируются работы) есть и определенные бонусы, о них многие забывают. Представим что у нас в работе три заказа, они выбрали 70% доступного рабочего времени из каждого этапа производства в один интервал планирования. То есть 30% времени результат работ этапа пролеживает, перед передачей на другой этап. Это вроде бы плохо, но:

1.     Это гарантирует выполнение заказов в срок. У нас есть неформальный буфер в 30% времени на всякий форс-мажор. Представим, что у нас нет такого буфера, и график строился бы «стык в стык»: клиент заказал транспорт, он приехал забирать продукцию, оборудование сломалось, и мы вынуждены оплачивать простой машины. Лучше бы мы выполняли работу дольше, но выполнили её в срок.

2.     Это позволяет оперативно выполнять внезапные заказы. У нас есть 30% доступного времени в каждом интервале планирования, которое мы можем задействовать, не перепланирую существующие заказы.

При настройке системы не нужно путать этап производства с операциями, производимыми на этапе. Если у вас используется сложное оборудование – например, автоматизированная сборочная линия, которая требует предварительной загрузки, настройки, а после выполнения работ её нужно разгрузить и возможно как-то обслужить, то не следует разбивать эти действия на отдельные этапы. Это один этап производства, если же нужно управлять отдельными операциями на этом этапе, то следует воспользоваться механизмами MES «1С:ERP». Такой подход тоже позволит упростить выбор интервала планирования – линия в целом работает долго, и здесь не нужна точность в минуты.

Прежде чем перейти к примерам крупных производств, которые  содержат несколько цехов, необходимо описать специальные настройки программы, которые могут быть полезны в работе.

Информация будет представлена в виде FAQ – практический вопрос и пример его реализации в «1С:ERP».

Мы не хотим запускать заказ в работу сразу, как только он создан. Нам необходимо чтобы выпуск продукции происходил как можно ближе к дате потребности. Это позволит избежать порчи товара при хранении и затоваривания складов. Как это настроить в программе?

В документе «Заказ на производство» есть параметр «Размещение выпуска». По умолчанию он заполнен значением «К началу». Это значит, что работы по заказу будут планироваться как можно раньше. Измените значение параметра на «К окончанию» и программа будет размещать этапы производства как можно ближе к желаемой дате выпуска.

Аналогично, в ресурсной спецификации на изделие на закладке «Производственный процесс» есть параметр «Ограничен срок прослеживания выходных изделий». Здесь можно указать предельный срок, в течение которого результат производства по спецификации может находиться в производственном подразделении. Исходя из этого срока, программа оптимизирует график производства.

Мы химическое производство, основным производственным ресурсом нашего предприятия является автоматизированная смешивающая линия, её работу хотелось бы планировать. Но есть особенность – перед тем как линия начнет работать требуется 2 часа загружать её материалами и настраивать под выпуск, а после выполнения работ  1 час выгружаются готовые смеси и 1 час производится мойка емкостей линии. Нас пока не интересует контроль операций, только график работ самой линии. Как настроить программу?

Есть два варианта настроек:

1.     Вы можете включить операции по запуску и завершению работ в длительность работ самого оборудования.

2.     Вы можете указать предварительный и завершающий буфер в ресурсной спецификации – предварительный буфер, это работы по запуску линии, завершающий буфер – разгрузка и мойка. Значение буфера задается кратно интервалу планирования.

В вашем случае потребуется указать интервал планирования равный часу, далее воспользоваться одним из вариантов настроек.

У нас колбасное производство, одним из производственных ресурсов являются коптильные камеры. В камеру загружается полуфабрикат, затем он коптится несколько часов. При построении графика производства  программа разбивает этапы копчения на разные дни (начало копчения планируется в один день вечером, окончание копчения другим днем - утром). Это неправильно, так производство не работает – операция копчения не должна прерываться. Как правильно настроить программу?

В ресурсной спецификации для этапа производства можно указать, что он непрерывный (параметр с соответствующим названием). Укажите для этапов копчения, что они не должны прерываться и программа не будет разбивать один этап между днями.

Наше предприятие занимается производством пластиковой посуды. В пресс-форму загружаются гранулы материалов, происходит разогрев формы и выштамповка нужной продукции. Одна форма одновременно производит несколько тарелок или стаканов. Как правильно настроить вид рабочего центра под такие особенности производства?

Такое оборудование называется оборудованием с параллельной загрузкой (за одну операцию мы одновременно выпускаем несколько деталей). В настройках вида рабочего центра нужно указать, что для оборудования допускается синхронная параллельная загрузка. Для самого рабочего центра указать количество одновременно выпускаемых изделий (сколько тарелок одновременно выштамповывает пресс-форма).

На нашем предприятии используются печи, в которых производится закалка деталей (например, фрез). Печь может одновременно обрабатывать 200 деталей, но с точки зрения оптимальности загрузки производства нам удобнее работать с партиями запуска по 30 деталей. Так же разные фрезы могут закаливаться разное время, при этом они могут находиться в печи одновременно. Как правильно настроить программу?

Для вида рабочего центра «Печи камерные» требуется указать, что допускается асинхронная загрузка деталей, а в рабочем центре из этого вида указать максимальное количество деталей, которое помещается в печь одновременно.

У нас есть три сборочные линии, они абсолютно взаимозаменяемы по функционалу, но работают с разной производительностью: одна линия обрабатывает 100 комплектов в час, вторая – 70, третья – 50. Нужно ли заводить три разных вида рабочих центров и планировать их отдельно (это неудобно) или можно настроить программу как-то проще?

Можно поступить проще. Вы заводите один вида рабочего центра «Сборочные линии» в него входят три рабочих центра (три ваши сборочные линии). Для каждой сборочной  линии указываете коэффициент производительности (поле «Коэффициент времени работы» в карточке справочника «Рабочие центры»). Коэффициенты такие: для первой линии – 1, для второй – 0.7, для третьей – 0.5. После этого программа самостоятельно посчитает правильный график работы.

В производстве мы используем станки с ЧПУ. Есть старые и новые модели. Новая модель отличается от старой модели тем, что на ней доступен дополнительный набор функций. Мы бы хотели, чтобы те изделия, которые можно изготавливать на старых станках изготавливались на них, но если их для выполнения всех текущих заказов недостаточно, то планировалась бы работа и нового оборудования тоже. Но если старых станков достаточно, то новые станки пусть не используются (дорогие они очень в обслуживании). Как это настроить в программе?

Заведите два вида рабочих центров (старые и новые станки с ЧПУ). И используйте альтернативные виды рабочие центра в ресурсной спецификации. В качестве основного рабочего центра у вас будет вид рабочего центра «Станки с ЧПУ старые», для него укажите альтернативный вид рабочего центра «Станки с ЧПУ новые».  Программа при расчете учтет возможность замены оборудования, но применит её только если основных рабочих мощностей будет недостаточно.

Наше предприятие использует в работе дорогие металлообрабатывающие станки. На них работают высококвалифицированные специалисты, количество которых ограничено. Как правильно планировать такое производство?

Если узким местом является оборудование (его не хватает), то планировать нужно только работу оборудования. Если люди, то людей. Также можно для этапа производства указать два вида используемых рабочих центров – оборудование и люди. Но это может быть избыточно и только замедлит расчет графика производства.