В своей практике нам достаточно часто приходилось сталкиваться с ситуацией, когда заказчик одним из требований к организации управления производством выставляет необходимость регистрации каждой операции в процессе производства.

Чаще всего обоснование у этого желания следующее: я хочу, чтобы работник отмечал всё что он делает, чтобы знать чем он занимается и за что я плачу ему деньги.

Как следствие сразу возникает запрос об использовании инструментария MES (будем регистрировать все операции в программе).

Это желание, вполне понятное, имеет обратную сторону:

1.     Отметка требует времени, это мешает работать.

2.     Отметку кто-то должен  контролировать.

3.     «Сверхнадзор» никогда не мотивировал людей работать лучше, скорее это воспринимается как попытка «лезть не в своё дело».

Проекты с такими целями, скорее всего, встретят активное противодействие на местах и вряд ли принесут пользу предприятию. Здесь лучше использовать другие мотивационные схему – когда сотруднику предоставлена в работе определенная автономность, а спрашивают его за результат: качество выполненной работы, обработанный объем и так далее. Такой подход гораздо проще, более понятен персоналу, а результат получается не хуже,  а скорее всего лучше.

Другой причиной использования пооперационного управления является потребность повысить загрузку оборудования. Пример такой задачи был приведен в начале этого раздела. Эту причину можно считать объективной, но есть «детали»:

1.     Предположим, что наше оборудование регулярно выходит из строя или непрогнозируемо требует доналадки – это потребует регулярного пересчета графика –  пооперационный график строится с точностью до минут.

2.     Человеческий фактор – сотрудник был вынужден отлучиться по бытовым причинам и нам вновь нужно перепланировать работы.

Насколько часто такие отклонения будут возникать и не превратится ли наш сверхточный график работ в бесполезный документ, который придется постоянно сопровождать.

Вопрос о применимости инструментов MES – это очень сложный вопрос, который требует высокой производственной культуры и дисциплины, в противном случае проще и результативнее остановиться на поэтапном планировании и управлении работами и не углубляться в операции.

Переход к пооперационному управлению должен быть исключительно эволюционным: вы должны хорошо освоить работу с производственными этапами, оперативно обеспечивать производство материалами, правильно задействовать в программе производственное оборудование.

Реальное преимущество подсистемы MES – это возможность перейти на более точное управление производственным процессом: можно ускорить работы, можно снизить число переналадок оборудования, можно планировать использование дорогостоящей технологической оснастки оборудования. Но до этого нужно эволюционно дорасти и понимать риски.

Большим подспорьем во внедрении MES подсистемы является возможная интеграция «1С:ERP» с производственным оборудованием. Информация о рабочих заданиях выгружается непосредственно в станок (производственную линию), а по окончании работ информация автоматически поступает в программу.  Здесь нет человеческого фактора, поэтому любые задержки могут рассматриваться как поломки, которые требуют срочного вмешательства ремонтной бригады. On-line контроль и управление технологическим процессом – это ещё один плюс использования MES.

Если же такой возможности нет, но инструментарий MES необходим, то требуется установка автоматизированных рабочих мест, с запущенной «1С:ERP», рядом с рабочими центрами, где производятся операции. Также будут полезны методы быстрого ввода информации – штрихкодирование продукции, материалов, производственных заданий. Это позволит минимизировать время на регистрацию операций.

У ВЦ «Раздолье» есть наработки такого инструментария (интеграция с оборудованием, специализированные АРМ), которые могут быть продемонстрированы всем заинтересованным лицам.